Een fietsband bestaat uit drie basiselementen: karkas, hielkern en een rubber loopvlak. Bijna alle Schwalbe banden beschikken daarbij ook nog over een anti-leklaag.

De hiel van de band bepaalt de banddiameter en zorgt voor een juiste en veilige passing op de velg. Meestal bestaat de kern van de band uit staaldraad. Bij vouwbanden wordt in plaats van staaldraad een hiel van aramidevezels gebruikt.

Het karkas is het „skelet“ van de band. Dit weefsel is aan beide zijden van een laag rubber voorzien en in een hoek van 45 graden gesneden. Door deze hoek, gericht naar de looprichting, krijgt de toekomstige band de nodige stabiliteit. Ieder Schwalbe karkas bestaat uit polyamide (nylon). Een dichter geweven karkas betekent meer kwaliteit.

De rubbersamenstelling van een band bestaat uit meerdere bestanddelen:

■ Natuurlijk- en synthetisch caoutchouc
■ Vulstoffen, bv. roet of krijt/silica
■ Weekmakers, bv. olie en vet
■ Bescherming tegen veroudering
■ Vulkanisatiemiddel, bv. zwavel
■ Vulkanisatieversneller, bv. zinkoxide
■ Pigment, kleurstoffen

Daarbij heeft caoutchouc, afhankelijk van de samenstelling, een aandeel van 40-60%, de vulstoffen 15-30% en de resterende bestanddelen ca. 20-35%.

Vrijwel alle Schwalbe banden beschikken over een anti-leklaag. Alleen bij bijzonder lichte en/of sportbanden zien wij bewust af van deze laag. Onze standaard banden hebben al een effectieve anti-leklaag die bestaat uit natuurlijk rubber dat is versterkt met Kevlar® vezels (K-Guard). Bij de Marathon banden zorgt de 3 mm dikke GreenGuard voor de bekende hoge lekbescherming. Bovendien beschikken onze top banden over een bijzonder effectieve anti-leklaag die voor de specifieke eisen speciaal is aangepast. Dit zijn bv. de RaceGuard, V-Guard of SmartGuard.

De voorbereide materialen worden in de confectie tot een band samengevoegd. Dit betreft hoogwaardig handwerk, natuurlijk ondersteund door de modernste machines.

Het karkas wordt op de confectietrommel gelegd, gesneden en samengevoegd. Dan wordt de draad- of aramidekern ingelegd en het karkas wordt aan twee kanten eromheen geslagen. De in een hoek van 45 graden gesneden karkasdraden liggen nu over elkaar en vormen zo een band met een diagonale opbouw.

In deze bewerkingsfase worden ook de overeenkomstige lagen voor de anti-leklaag toegevoegd. Als laatste wordt het loopvlak exact in het midden van de band opgebracht.

Nu is de ruwe band nog een soort plastische massa zonder enig profiel. Pas gedurende de vulkanisatie in de mal krijgt de band zijn profiel en zijn elastische eigenschappen.

De ruwe band wordt met een speciale fixeerring in de mal geperst en – net als in een wafelijzer – bij circa 170 graden in 5 tot 6 minuten gevulkaniseerd..

Pas na het vulkaniseren spreekt men van rubber. Nu heeft de band zijn elastische eigenschappen en zijn huidige profiel gekregen.

Aan het eind van het productieproces wacht iedere band een grondige kwaliteitscontrole. Alle banden worden nogmaals zeer zorgvuldig onder de loep genomen. Continu wordt er steekproefsgewijs op gewicht en rondloop gecontroleerd.

Alle Schwalbe banden worden geproduceerd in Indonesië. In de hypermoderne Schwalbe fabriek zijn ongeveer 3.000 mensen werkzaam die iedere maand meer dan 1 miljoen fietsbanden maken.

De fabriek bestaat al meer dan 20 jaar. Het is een joint venture tussen het Duitse bedrijf Ralf Bohle GmbH en het Koreaanse familiebedrijf Hung-A.

Alle Schwalbe buiten- en binnenbanden worden vervaardigd in onze eigen Schwalbe fabriek. Deze exclusiviteit is onvoorwaardelijk. Schwalbe koopt niet uit andere fabrieken in en in onze eigen fabriek worden geen banden van een ander merk geproduceerd.

Dit ligt deels aan de geschiedenis van het bedrijf. Schwalbe banden zijn nog nooit in Duitsland geproduceerd. De firma Bohle was ooit een klein handelshuis dat allerlei soorten fietsonderdelen verhandelde. Het Schwalbe verhaal begint in 1973 toen Ralf Bohle als eerste fietsbanden uit Korea naar Duitsland importeerde. Deze handel is voor hem dusdanig interessant dat hij zich hier voortaan volledig op concentreert. Zowel toen als nu worden de zaken in nauwe samenwerking met de Koreaanse partneronderneming bedreven.

Natuurlijk heeft de locatie vooral iets te maken met de arbeidskosten. De productie van fietsbanden bestaat voor een zeer groot deel uit handwerk. Om deze reden werd de productie in de jaren 90 verplaatst van Korea naar Indonesië.

De belangrijkste grondstof voor de vervaardiging van banden - natuurlijk rubber - is aanwezig in de Zuidoost-Aziatische regio en zou bij een productie in Europa van daaruit ingevoerd moeten worden.

Voor een land als Indonesië biedt een fabriek zoals die van Schwalbe een grote kans op ontwikkeling. Door het bouwen van eigen industrieën en verwerking van regionaal beschikbare grondstoffen kon Indonesië de algemene levensstandaard in de afgelopen jaren beduidend verhogen.

Natuurlijk zijn er in Indonesië geen arbeidsvoorwaarden zoals in het hoog geïndustrialiseerde West-Europa. Maar wij zijn van mening dat wij onze medewerkers een goede werkplek bieden.

Er wordt gewerkt in drie ploegen. Een shift duurt acht uur. In Indonesië is het gebruikelijk dat de werkweek 6 dagen telt. Het salarisniveau ligt ruim boven het landelijk gemiddelde.

We hebben een sterke interesse om onze medewerkers in Indonesië door middel van een goede arbeidsomgeving te binden. Een voorbeeld: de ervaring en persoonlijke vaardigheden van de werknemers aan de confectiemachines hebben een zeer grote invloed op de kwaliteit van het eindproduct. Betrouwbaarheid en een constante hoge kwaliteit zijn essentiële kenmerken van Schwalbe banden!

De dichtheid van het karkasweefsel wordt in EPI of TPI (Ends per Inch, Threads per Inch = draden per inch) aangegeven. Er zijn bv. fietsbanden met een 20, 24, 37, 50, 67 of 127 EPI karkas.

In basis is het zo dat hoe dichter geweven het karkas is des te hoogwaardiger is de band. Een dicht geweven karkas is belangrijk voor een geringe rolweerstand en goede rijeigenschappen. Tegelijkertijd verbetert de lekbescherming want een karkas met een hoge dichtheid is moeilijker te doordringen.

Alleen voor het extreem dicht geweven 127 EPI karkas klopt dit niet. Hier is iedere afzonderlijke draad ragdun en daardoor kwetsbaarder. Een optimaal compromis tussen een gering gewicht en robuustheid ligt bij 67 EPI.

De meeste van onze top-banden beschikken over een 67 EPI karkas. Met een 127 EPI karkas kunnen het gewicht en de rolweerstand nog iets meer gereduceerd worden. Tegelijkertijd zijn deze banden echter veel gevoeliger voor iedere vorm van uitwendige beschadigingen. Daarom gebruiken wij een 127 EPI karkas heel bewust alleen bij lichte wedstrijdbanden waarbij het in het bijzonder op het gewicht aankomt.

De overgrote meerderheid van fietsbanden wereldwijd worden met een grof 20 of 24 EPI materiaal geproduceerd. Bij Schwalbe wordt dit materiaal sinds een paar jaar überhaupt niet meer gebruikt. Ook de Schwalbe banden in het voordeligere segment hebben een hoogwaardig 50 EPI karkas.

Wees voorzichtig met het vergelijken van de EPI aanduidingen. Vaak wordt het aantal draden van alle karkaslagen opgeteld. Een aanduiding van 200 TPI komt bv. tot stand wanneer zich onder het loopvlak drie karkaslagen van ieder 67 EPI bevinden. Bij nagenoeg alle EPI aanduidingen boven 150 kunt u ervan uitgaan dat het om een optelling van diverse lagen gaat. Bij Schwalbe geven wij de precieze materiaaldichtheid van één karkaslaag aan. Over het algemeen bevinden zich 3 karkaslagen onder het loopvlak.

Een rubbermengsel moet aan verschillende eigenschappen voldoen die deels tegenstrijdig zijn: een geringe rolweerstand, goede grip, lange levensduur en stabiele noppen (MTB).

Bijzondere aandacht gaat steeds weer uit naar het „conflict“ tussen een geringe rolweerstand en een goede grip onder natte weersomstandigheden. Een goede grip betekent dat de band veel energie moet „opnemen“ terwijl voor een lage
rolweerstand de band weinig energie mag „verbruiken“. Een goed compromis wordt bijvoorbeeld met de vulstof Silica bereikt.

Wij maken zowel gebruik van universele compounds, die alle relevante eigenschappen zo veel mogelijk in hoge mate verenigen. Alsook van speciale compounds met extreme karakteristieken. Tot de universele compounds behoort
bv. het ENDURANCE rubbermengsel, het Marathon of het SPEEDGRIP compound behoren tot de speciale compounds voor sportief gebruik. Een zeer effectieve manier om alle relevante kenmerken in een band te optimaliseren is de Triple
Compound Technology. Op verschillende plaatsen van het loopvlak, de onderbouw, de schouder en het centrum van de band worden dan speciale rubbermengsels ingezet die daar hun specifieke eigenschap benutten.

De reflecterende cirkels lichten onder invloed van een lichtbron extreem helder op. Het materiaal is retro reflecterend, dit houdt in dat het precies in de richting van de stralingsbron terug reflecteert. Door twee lichtcirkels ter grootte van een band wordt men als fietser zeer goed gezien.

In Nederland is de reflecterende band zelfs verplicht. Andere reflectoren zijn alleen toegestaan als zij een soortgelijke ring van licht, zoals de reflecterende ringen op de banden, genereren.

Met het Europese keurmerk wordt verzekerd dat aan de wettelijke vereisten betreffende lichttechnische onderdelen voldaan is (ECE – 88R). Voor zijreflectie betekent dit dat de lichtreflectie voldoende sterk en helder is, ook bij een zeer ongunstige invalshoek.

Op grond van dit zeer grote veiligheidsvoordeel is de zijreflectie al enige jaren standaard op onze hoogwaardige tour- en citybanden aanwezig.